シーメンス、AIで設計革命。産業用メタバースが工場の未来を変える

どの企業の事例か

ドイツを拠点とする世界的なテクノロジー企業、シーメンス(Siemens)の事例です。 同社は産業、インフラ、運輸、ヘルスケアなど多岐にわたる事業を展開しており、特に製造業のデジタルトランスフォーメーションをリードする企業として知られています。

解決したかった課題

製造業では、新製品の設計や工場のレイアウト変更に膨大な時間とコストがかかります。物理的なプロトタイプを作成して検証する従来の方法では、設計段階での問題発見が遅れ、手戻りが大きくなるという課題がありました。また、グローバルに分散したチーム間でのリアルタイムな共同作業も困難でした。

AIをどう使ったか

シーメンスはNVIDIAとの提携を拡大し、自社のビジネスプラットフォーム「Siemens Xcelerator」と、NVIDIAの3Dデザイン・コラボレーションプラットフォーム「Omniverse」を連携させました。 これにより、物理法則に基づいたリアルタイムのデジタルツインを構築し、生成AIを活用してフォトリアルな環境で設計変更やシミュレーションを即座に反映させることを可能にしました。 この産業用メタバース上で、AIを工場の設計、製造、運用の最適化に活用しています。

導入効果と見るべきポイント

• ▸物理的なプロトタイプを削減し、設計開発のリードタイムとコストを大幅に短縮できます。
• ▸現実世界の工場を仮想空間で忠実に再現し、AIによる生産プロセスの最適化シミュレーションが可能になります。
• ▸グローバルなチームが同じ仮想空間上でリアルタイムにコラボレーションでき、意思決定を迅速化できます。
• ▸読者が注目すべきは、AIを単なる効率化ツールではなく、設計から運用まで、製造業のバリューチェーン全体を変革する「中核エンジン」と位置づけている点です。

日本企業が参考にできること

すぐに大規模な産業用メタバースを導入するのは難しいかもしれません。しかし、「デジタルツイン」の考え方は中小企業でも応用可能です。まずは製品や製造ラインの3Dモデルを作成し、AIを使って簡単なシミュレーションを行うことから始められます。これにより、設計段階での問題発見やプロセス改善のヒントを得ることができ、コスト削減と品質向上に繋がるでしょう。

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